CNC යන්ත්රෝපකරණ වලදී, මෙවලම් ආයු කාලය යනු යන්ත්රෝපකරණ ආරම්භයේ සිට මෙවලම් ඉඟිය සීරීම දක්වා සම්පූර්ණ ක්රියාවලියේදී මෙවලම් ඉඟිය වැඩ කොටස කපා දමන කාලය හෝ කැපුම් ක්රියාවලියේදී වැඩ කොටස මතුපිට සැබෑ දිගයි.
1. මෙවලම් ආයු කාලය වැඩිදියුණු කළ හැකිද?
මෙවලම් ආයු කාලය මිනිත්තු 15-20ක් පමණයි, මෙවලම් ආයු කාලය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කළ හැකිද? පැහැදිලිවම, මෙවලම් ආයු කාලය පහසුවෙන් වැඩිදියුණු කළ හැකිය, නමුත් රේඛා වේගය කැප කිරීමේ පදනම මත පමණි. රේඛා වේගය අඩු වන තරමට මෙවලම් ආයු කාලය වැඩි වීම වඩාත් පැහැදිලිය (නමුත් රේඛා වේගය ඉතා අඩු නම් සැකසීමේදී කම්පනය ඇති වන අතර එමඟින් මෙවලම් ආයු කාලය අඩු වේ).
2. මෙවලම් ආයු කාලය වැඩිදියුණු කිරීමට කිසියම් ප්රායෝගික වැදගත්කමක් තිබේද?
වැඩ කොටසෙහි සැකසුම් පිරිවැය තුළ, මෙවලම් පිරිවැයේ අනුපාතය ඉතා කුඩා වේ. රේඛීය වේගය අඩු වේ, මෙවලම් ආයු කාලය වැඩි වුවද, වැඩ කොටස සැකසුම් කාලය ද වැඩි වුවද, මෙවලම මඟින් සකසන ලද වැඩ කොටස ගණන අනිවාර්යයෙන්ම වැඩි නොවනු ඇත, නමුත් වැඩ කොටස සැකසීමේ පිරිවැය වැඩි වේ.
නිවැරදිව තේරුම් ගත යුතු දෙය නම්, හැකිතාක් දුරට මෙවලම් ආයු කාලය සහතික කරමින් වැඩ කොටස් ගණන වැඩි කිරීම අර්ථවත් බවයි.
3. මෙවලම් ආයු කාලයට බලපාන සාධක
1. රේඛා වේගය
රේඛීය වේගය මෙවලම් ආයු කාලය කෙරෙහි විශාලතම බලපෑමක් ඇති කරයි. රේඛීය ප්රවේගය නියැදියේ නිශ්චිත රේඛීය ප්රවේගයෙන් 20% ට වඩා වැඩි නම්, මෙවලම් ආයු කාලය මුල් පිටපතෙන් 1/2 දක්වා අඩු වේ; එය 50% දක්වා වැඩි කළහොත්, මෙවලම් ආයු කාලය මුල් පිටපතෙන් 1/5 ක් පමණක් වනු ඇත. මෙවලමෙහි සේවා කාලය වැඩි කිරීම සඳහා, ද්රව්ය, සැකසීමට නියමිත එක් එක් වැඩ කොටසෙහි තත්වය සහ තෝරාගත් මෙවලමෙහි රේඛීය වේග පරාසය දැන ගැනීම අවශ්ය වේ. එක් එක් සමාගමේ කැපුම් මෙවලම් විවිධ රේඛීය වේගයන් ඇත. සමාගම විසින් සපයන ලද අදාළ සාම්පල වලින් ඔබට මූලික සෙවීමක් කළ හැකි අතර, පසුව පරමාදර්ශී බලපෑමක් ලබා ගැනීම සඳහා සැකසීමේදී නිශ්චිත කොන්දේසි අනුව ඒවා සකස් කළ හැකිය. රළු කිරීම සහ නිම කිරීම අතරතුර රේඛා වේගයේ දත්ත අනුකූල නොවේ. රළු කිරීම ප්රධාන වශයෙන් අවධානය යොමු කරන්නේ ආන්තිකය ඉවත් කිරීම කෙරෙහි වන අතර, රේඛා වේගය අඩු විය යුතුය; නිම කිරීම සඳහා, ප්රධාන අරමුණ වන්නේ මාන නිරවද්යතාවය සහ රළු බව සහතික කිරීම වන අතර රේඛා වේගය ඉහළ විය යුතුය.
2. කැපුම් ගැඹුර
මෙවලම් ආයු කාලය මත කැපුම් ගැඹුරේ බලපෑම රේඛීය ප්රවේගය තරම් විශාල නොවේ. සෑම කට්ට වර්ගයකටම සාපේක්ෂව විශාල කැපුම් ගැඹුර පරාසයක් ඇත. රළු යන්ත්රෝපකරණ අතරතුර, උපරිම ආන්තික ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය සහතික කිරීම සඳහා කැපුම් ගැඹුර හැකිතාක් වැඩි කළ යුතුය; නිම කිරීමේදී, වැඩ කොටසෙහි මාන නිරවද්යතාවය සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා කැපුම් ගැඹුර හැකිතාක් කුඩා විය යුතුය. නමුත් කැපුම් ගැඹුර ජ්යාමිතියෙහි කැපුම් පරාසය ඉක්මවා යා නොහැක. කැපුම් ගැඹුර ඉතා විශාල නම්, මෙවලම කැපුම් බලයට ඔරොත්තු නොදෙන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස මෙවලම් චිපින් සිදු වේ; කැපුම් ගැඹුර ඉතා කුඩා නම්, මෙවලම වැඩ කොටසෙහි මතුපිට සීරීමට සහ මිරිකා හැරීම පමණක් සිදු කරයි, එමඟින් පැති මතුපිට බරපතල ඇඳීම් ඇති කරයි, එමඟින් මෙවලම් ආයු කාලය අඩු වේ.
3. පෝෂණය
රේඛා වේගය සහ කැපුම් ගැඹුර සමඟ සසඳන විට, පෝෂණය මෙවලම් ආයු කාලය කෙරෙහි අවම බලපෑමක් ඇති කරයි, නමුත් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි විශාලතම බලපෑමක් ඇති කරයි. රළු යන්ත්රෝපකරණ අතරතුර, පෝෂණය වැඩි කිරීමෙන් ආන්තිකයේ ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය වැඩි කළ හැකිය; නිම කිරීමේදී, පෝෂණය අඩු කිරීමෙන් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රළු බව වැඩි කළ හැකිය. රළු බව ඉඩ දෙන්නේ නම්, සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා පෝෂණය හැකිතාක් වැඩි කළ හැකිය.
4. කම්පනය
ප්රධාන කැපුම් අංග තුනට අමතරව, මෙවලම් ආයු කාලය කෙරෙහි විශාලතම බලපෑමක් ඇති කරන සාධකය කම්පනයයි. යන්ත්ර මෙවලම් දෘඩතාව, මෙවලම් දෘඩතාව, වැඩ කොටසෙහි දෘඩතාව, කැපුම් පරාමිතීන්, මෙවලම් ජ්යාමිතිය, මෙවලම් ඉඟි චාප අරය, තල සහන කෝණය, මෙවලම් තීරුව උඩින් එල්ලෙන දිගුව යනාදිය ඇතුළුව කම්පනය සඳහා බොහෝ හේතු තිබේ, නමුත් ප්රධාන හේතුව වන්නේ පද්ධතිය ප්රතිරෝධය දැක්වීමට තරම් දෘඩ නොවීමයි. සැකසීමේදී කැපුම් බලය සැකසීමේදී වැඩ කොටසෙහි මතුපිට මෙවලමෙහි නිරන්තර කම්පනයට හේතු වේ. කම්පනය ඉවත් කිරීම හෝ අඩු කිරීම පුළුල් ලෙස සලකා බැලිය යුතුය. වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඇති මෙවලමෙහි කම්පනය සාමාන්ය කැපීම වෙනුවට මෙවලම සහ වැඩ කොටස අතර නිරන්තර තට්ටු කිරීමක් ලෙස තේරුම් ගත හැකි අතර, එමඟින් මෙවලමෙහි කෙළවරේ කුඩා ඉරිතැලීම් සහ චිපින් ඇති වන අතර, මෙම ඉරිතැලීම් සහ චිපින් කැපුම් බලය වැඩි කිරීමට හේතු වේ. විශාල වශයෙන්, කම්පනය තවදුරටත් උග්ර වන අතර, අනෙක් අතට, ඉරිතැලීම් සහ චිපින් මට්ටම තවදුරටත් වැඩි වන අතර, මෙවලම් ආයු කාලය බෙහෙවින් අඩු වේ.
5. තල ද්රව්ය
වැඩ කොටස සකසන විට, අපි ප්රධාන වශයෙන් සලකා බලන්නේ වැඩ කොටසෙහි ද්රව්ය, තාප පිරියම් කිරීමේ අවශ්යතා සහ සැකසීමට බාධා තිබේද යන්නයි. උදාහරණයක් ලෙස, වානේ කොටස් සැකසීම සඳහා සහ වාත්තු යකඩ සැකසීම සඳහා වන තල සහ HB215 සහ HRC62 සැකසුම් දෘඪතාව සහිත තල අනිවාර්යයෙන්ම සමාන නොවේ; අතරමැදි සැකසුම් සහ අඛණ්ඩ සැකසුම් සඳහා වන තල සමාන නොවේ. වානේ කොටස් සැකසීම සඳහා වානේ තල භාවිතා කරයි, වාත්තු තල වාත්තු සැකසීම සඳහා භාවිතා කරයි, CBN තල දැඩි වානේ සැකසීම සඳහා භාවිතා කරයි, යනාදිය. එකම වැඩ කොටස ද්රව්ය සඳහා, එය අඛණ්ඩ සැකසුම් නම්, ඉහළ දෘඪතා තලයක් භාවිතා කළ යුතු අතර, එමඟින් වැඩ කොටසෙහි කැපුම් වේගය වැඩි කළ හැකිය, මෙවලම් තුඩෙහි ඇඳීම අඩු කළ හැකිය, සහ සැකසුම් කාලය අඩු කළ හැකිය; එය අතරමැදි සැකසුම් නම්, වඩා හොඳ තද බවක් සහිත තලයක් භාවිතා කරන්න. එය චිපින් වැනි අසාමාන්ය ඇඳුම් ඵලදායී ලෙස අඩු කළ හැකි අතර මෙවලමෙහි සේවා කාලය වැඩි කළ හැකිය.
6. තලය භාවිතා කරන වාර ගණන
මෙවලම භාවිතා කරන අතරතුර විශාල තාප ප්රමාණයක් ජනනය වන අතර එමඟින් තලයේ උෂ්ණත්වය බෙහෙවින් වැඩි වේ. එය සිසිලන ජලයෙන් සකස් නොකළ විට හෝ සිසිල් නොකළ විට, තලයේ උෂ්ණත්වය අඩු වේ. එම නිසා, තලය සෑම විටම ඉහළ උෂ්ණත්ව පරාසයක පවතින බැවින්, තලය තාපය සමඟ ප්රසාරණය වෙමින් හැකිලෙමින්, තලයේ කුඩා ඉරිතැලීම් ඇති කරයි. තලය පළමු දාරයෙන් සැකසූ විට, මෙවලම් ආයු කාලය සාමාන්ය වේ; නමුත් තලයේ භාවිතය වැඩි වන විට, ඉරිතැලීම අනෙකුත් තල දක්වා විහිදෙන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස අනෙකුත් තලවල ආයු කාලය අඩු වේ.
පළ කිරීමේ කාලය: මාර්තු-10-2021
